“晶澳邢臺1500兆瓦組件項(xiàng)目，正是在當(dāng)前智能制造的明確趨勢和產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的迫切需求下籌建并投產(chǎn)的。其最為突出的亮點(diǎn)是在關(guān)鍵設(shè)備、廠區(qū)布局實(shí)現(xiàn)智能化和自動化的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)了管理系統(tǒng)的智能化?！本埣瘓F(tuán)董事長兼總經(jīng)理靳保芳如是說。
　　當(dāng)前，隨著國家大力推動“工業(yè)4.0”、“中國制造2025”、“互聯(lián)網(wǎng)+”等行動正進(jìn)行的如火如荼，以智能制造為代表的新一輪產(chǎn)業(yè)變革迅猛發(fā)展。數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化日益成為制造業(yè)的主要趨勢。新一代信息技術(shù)與制造業(yè)深度融合，正在引發(fā)影響深遠(yuǎn)的產(chǎn)業(yè)變革，形成新的生產(chǎn)方式、產(chǎn)業(yè)形態(tài)、商業(yè)模式和經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)。以邢臺晶澳光伏組件智能工廠為例，通過信息技術(shù)與工業(yè)制造技術(shù)深度融合來實(shí)現(xiàn)光伏制造業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型，這座智慧工廠實(shí)現(xiàn)了集實(shí)驗(yàn)檢測、動力供應(yīng)、產(chǎn)品生產(chǎn)、倉儲物流于一體，使單位能耗降到了行業(yè)最低水平。

　　■智能制造，成就企業(yè)轉(zhuǎn)型

　　走進(jìn)這座智慧化工廠，記者眼前呈現(xiàn)出一幅令人震驚的畫面：薄如蟬翼的電池片焊接工序，采用全自動雙軌高速串焊機(jī)，完成電池片到電池串的全自動高速焊接；敷設(shè)工序，采用全自動排版機(jī)，進(jìn)料、抓取、定位、擺放全部自動化完成；層壓工序采用雙腔層壓機(jī)，增加了一個工藝反應(yīng)腔體，高真空度、雙段式熱壓結(jié)構(gòu)，節(jié)約了占地面積和層壓時間；裝框工序采用全自動裝框一體機(jī)，進(jìn)料、打膠、移載、裝框動作全部自動化完成。
　　該基地生產(chǎn)部經(jīng)理許光指著生產(chǎn)線告訴記者：“生產(chǎn)線具有適應(yīng)性最強(qiáng)和人均生產(chǎn)效率最高的優(yōu)勢。我們擁有全行業(yè)最高的全自動焊接機(jī)的智能化柵線調(diào)節(jié)系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)各類柵線產(chǎn)品任意切換；對關(guān)鍵工序?qū)崟r監(jiān)控系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)全過程智能聯(lián)動，一鍵完成產(chǎn)品規(guī)格更換，提高產(chǎn)品質(zhì)量。同時，年人均生產(chǎn)量達(dá)到了2兆瓦，創(chuàng)造了行業(yè)最高水平?！睋?jù)介紹，工廠以生產(chǎn)60片、72片傳統(tǒng)太陽能電池組件產(chǎn)品為主，同時智能化的自動排版、灌膠封裝系統(tǒng)確保了1500兆瓦產(chǎn)能可在傳統(tǒng)與雙玻組件之間自由切換，是行業(yè)產(chǎn)品跨度最大的生產(chǎn)線。
　　談及晶龍在“智能制造”的規(guī)劃時，靳保芳語堅氣定地說：“邢臺晶澳這座智慧工廠的投產(chǎn)，不僅體現(xiàn)了晶龍集團(tuán)在中國光伏產(chǎn)業(yè)工業(yè)制造領(lǐng)域的先進(jìn)示范作用，更為中國光伏制造行業(yè)提高生產(chǎn)線運(yùn)行效率提供了科學(xué)借鑒。未來，晶龍將繼續(xù)把創(chuàng)新放在企業(yè)發(fā)展的核心位置，力求以‘智能制造’在全球光伏行業(yè)中樹立中國制造新形象，成為行業(yè)技術(shù)和品質(zhì)的代名詞，為滿足客戶對產(chǎn)品的高品質(zhì)需求提供更高保障?！?br/>　　據(jù)了解，第一季度，晶龍集團(tuán)共實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入84.68億元，凈利潤5.08億元，與去年同比分別增長了51.81%和124.78%?！?/p>

　　■自主創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)技術(shù)突破

　　“中國制造業(yè)要轉(zhuǎn)型，要做大做強(qiáng)，就必須要在創(chuàng)新上下苦功，要拿得出超越國際標(biāo)準(zhǔn)的拳頭產(chǎn)品?！苯７颊f。眾所周知，提高光電轉(zhuǎn)換率，是光伏產(chǎn)業(yè)皇冠上的明珠，更是一個艱難的研發(fā)過程，哪怕提高0.1個百分點(diǎn)這一小步，也是困難重重，都被視為重大的技術(shù)突破。
　　搞自主創(chuàng)新實(shí)在不易，尤其是民營企業(yè)更是艱難異常。晶龍集團(tuán)高層分析后認(rèn)為，搞自主創(chuàng)新，閉門造車是不行的，必須“走出去”，依靠國際先進(jìn)的研發(fā)基礎(chǔ)和技術(shù)人才進(jìn)行研發(fā)。于是，他們先后與美國能源中心、荷蘭能源中心和澳大利亞科研機(jī)構(gòu)等高等院校、科研機(jī)構(gòu)建立長期的技術(shù)合作關(guān)系，有效解決了發(fā)展過程中的技術(shù)難題，為企業(yè)的迅猛發(fā)展奠定了堅實(shí)的基礎(chǔ)。
　　在研發(fā)投入方面，曾參與博秀電池的研發(fā)人員小王體會頗深?！霸谖覀児荆芏喾矫娑己堋鈨骸?，但在研發(fā)投入上卻‘大手大腳’，乃至‘大方’的令人驚詫。”據(jù)介紹，光伏寒冬時期，晶龍資金鏈一度緊張，明確規(guī)定減少不必要的支出，能省的錢盡量省?？删驮谶@時候，因研發(fā)生產(chǎn)博秀的需要，晶龍要從德國進(jìn)口4套濕法刻蝕機(jī)，報價6000萬元。這對于手頭正緊的公司來說，是筆不小的開支。研發(fā)中心工作人員帶著忐忑的心情，報告打上去了，沒想到第二天董事會就批準(zhǔn)了。
　　靳保芳說：“用于技術(shù)創(chuàng)新的資金，要多少給多少，決不含糊?！苯┠?，晶龍之所以能快速擴(kuò)張卻沒“捉襟見肘”，正是得益于舍得投巨資進(jìn)行技術(shù)研發(fā)，從而擁有了雄厚的科技實(shí)力。如今，晶龍已擁有硅材料、硅片、電池和組件研發(fā)中心，通過研發(fā)和生產(chǎn)密切配合，長年累月的積累，形成了研發(fā)一代、生產(chǎn)一代、儲備一代的技術(shù)創(chuàng)新機(jī)制，從而實(shí)現(xiàn)了晶龍核心技術(shù)始終保持領(lǐng)先同行6至12個月。
　　創(chuàng)新帶來了蝶變，數(shù)字是最好的佐證。21%，亮眼的博秀單晶電池的轉(zhuǎn)化效率，把晶龍推向了光伏行業(yè)領(lǐng)先技術(shù)的制高點(diǎn)，更將高精尖的創(chuàng)新技術(shù)應(yīng)用了大規(guī)模生產(chǎn)中，100%達(dá)到國家“領(lǐng)跑者”要求。舉個例子，由博秀電池與19.5%的轉(zhuǎn)換效率電池制成的組件相比，在河北南部建設(shè)一個10兆瓦的光伏電站，能節(jié)約2380多塊組件，少用35畝土地，少花7萬元的人工維護(hù)費(fèi)。
　　傲人的數(shù)字背后，離不開晶龍多年培養(yǎng)起來的科研隊伍。截至目前，目前晶龍擁有一支300多名國內(nèi)外專家組成的科研團(tuán)隊。近年來，累計完成科技創(chuàng)新項(xiàng)目1800余項(xiàng)，承擔(dān)國家"863"計劃1項(xiàng)和承擔(dān)國家及省市科研項(xiàng)目20多項(xiàng)，獲省級以上科技獎10余項(xiàng)，獲授權(quán)專利630多項(xiàng)。